Home » Трактор МТЗ » Частина 2. Керівництво з капітального ремонту Т-150 і Т-150К

Частина 2. Керівництво з капітального ремонту Т-150 і Т-150К

В першу чергу виявляють дефекти, за якими деталі підлягають вибракуванню. При виявленні таких дефектів деталі вибраковують і інші параметри вже не контролюють…

Рекомендується наступний порядок дефектування деталей.

В першу чергу виявляють дефекти, за якими деталі підлягають вибракуванню. При виявленні таких дефектів деталі вибраковують і інші параметри вже не контролюють.
Выбраковочные дефекти визначають залежно від їх характеру наступними способами:
оглядом (обломи, зломи, тріщини, пошкодження);
промером (граничні геометричні параметри і значення фізико-механічних властивостей);
дефектоскопією, гідравлічним і пневматичним випробуванням (тріщини, раковини в деталях, негерметичність корпусних деталей і ємностей).
Для дефектації деталей тракторів Т-150К розроблені технологічні карти. Їх доцільно використовувати в комплекті з автоматичною довідкової установкою АСУ-50.
Кожна картка складається з двох частин. В одній частині карти розташований ескіз деталі і допустимі при ремонті значення її основних технічних параметрів. В іншій частині карти показаний малюнок, що ілюструє порядок, прийоми і засоби контролю її параметрів.
Для отримання потрібної інформації з якої-небудь деталі дефектовщику достатньо натиснути відповідну кнопку-вимикач довідкової установки.
Скорочує витрати часу на дефектацию деталей застосування дефектовочно-комплектувальної відомості, яку складають для кожного агрегату і прикладають до оборотно-комплектовочным контейнерів. У неї записують такі дані: кількість деталей, вибракуваних в процесі дефектації, що підлягають ремонту та відновленню кооперації, безпосередньо у своїй майстерні, а також вартість використаних при ремонті даного агрегату різного роду деталей. Такі відомості видаються друкарським способом, в них дано повний перелік найменування деталей по кожному агрегату. Це не тільки звільняє дефектовщика від трудомісткої оформительной роботи, але і полегшує роботу комплектувальніка, працівників складу і бухгалтерії з обліку запасних частин і матеріалів, що витрачаються на ремонт тракторів.
На ділянках дефектації застосовують і вхідний контроль запасних частин і деталей, відновлених на суміжних підприємствах з кооперації.
Внаслідок цього усувається можливість надходження на складання некондиційних запасних частин і деталей.
Відновлення деталей. Відновлення деталей є найважливішим резервом зниження витрат на ремонт.
Номенклатура деталей двигунів і шасі тракторів, що підлягають відновленню, наведена у таблиці 3. На зазначені у номенклатурі деталі в ГОСНИТИ розроблені ремонтні креслення, а по найбільш складним з них – маршрутні операційні процеси, а також технологічне оснащення до них.

Частина 2. Керівництво з капітального ремонту Т 150 і Т 150К

Частина 2. Керівництво з капітального ремонту Т 150 і Т 150К

Частина 2. Керівництво з капітального ремонту Т 150 і Т 150К

Основну частину деталей тракторів Т-150 і Т-150К виготовляють із сталей і чавунів, легованих хромом, нікелем, марганцем, ванадієм. У більшості деталей несучі поверхні термічно оброблені і мають твердість HRC 50 і вище. Тому при ремонті тракторів поряд з відновленням початкових розмірів, форми і взаємного розташування несучих поверхонь деталей необхідно домагатися необхідної твердості та інших фізико-механічних властивостей.
Для відновлення таких деталей рекомендуються прогресивні способи усунення дефектів: зварювання та наплавлення вибродуговым способом, в середовищі вуглекислого газу і під шаром флюсу, газополум’яне напилення, электроконтактная зварювання стрічки та ін. Для зварювання і наплавлення деталей застосовують леговану дріт марок Св-18Г2С, Св-18ХГСА, Нп-ЗОХГСА, порошковий дріт марок 35Х5Г2М-0, ПП-У30Х14СМФ-ПРО, а також твердосплавні порошки ПГ-ХН8СР та інші зносостійкі матеріали.

Більшу частину деталей тракторів складають деталі типу «вал». Основними дефектами деталей цього типу є знос посадочних місць під підшипники і ущільнення, знос шліців, зрив і пошкодження різьб. Дослідження показали, що знос посадочних місць під підшипники кочення у валів тракторів Т-150 і Т – 150К становить у середньому 0,03 мм, а під ущільнення – 1,0 мм. Такі зноси можуть бути усунені вибродуговой наплавленням або контактної приварюванням сталевої стрічки. Вибродуговую наплавлення посадочних місць валів виконують за допомогою головки 0КС-1252 високовуглецевої дротом 1,6Нп-80 в середовищі охолоджуючої рідини (в 3…4%-ном водному розчині кальцинованої соди) з подальшим шліфуванням під номінальний розмір. Режим наплавлення: напруга 14… 18 В, струм 140… 150 А, швидкість подачі дроту 0,93… 1,65 м/хв, швидкість зварювання 0,5…..0,7 м/хв, подача охолоджуючої рідини 0,3…0,7 л/хв.
Дослідження показують, що для відновлення посадочних місць валів, зношених до 0,3…0,5 мм на діаметр, доцільно застосовувати спосіб контактного зварювання сталевої стрічки. Її приварюють до посадочного місця на токарному верстаті, обладнаному спеціальними установками ГОСНИТИ (ВКБ-9862 або ОКС-5350). Сталеву стрічку притискають до деталі зварювальними роликами і приварюють до зношеної поверхні за допомогою регульованих їм пульсів струму. При подачі в зону зварювання охолоджуючої рідини можна одночасно не нагрівати деталі і гартувати зварної шар. Для цього використовують сталеву стрічку відповідних марок. Для додання високої твердості (до 64 HRC) відновлюваної поверхні застосовують стрічку із сталі 50 товщиною 0,3…0,5 мм, а середній і низькій твердості – із сталі 10…20. Режим наварки: амплітуда і імпульси зварювального струму 14 500…15 900 А, тривалість імпульсу струму 0,008…0,009 с, тиск на зварювальний ролик 0,4…0,5 МПа (4…5 кгс/см2).
Для відновлення великогабаритних і металомістких деталей типу труби горизонтального шарніра, у яких знос посадочних місць по діаметру перевищує 2 мм і більше, доцільно застосовувати наплавлення під шаром легуючого флюсу АН-348А з добавкою 2 % графіту марки КЛГ-2 і 2 % ферохрому дротом 1,6Нп-80 з по-
наступним шліфуванням.
Встановлено, що шліци валів мають переважно односторонній знос, середнє значення якого сягає 0,32 мм. Цей дефект доцільно усувати шляхом наплавлення шліців в середовищі вуглекислого газу дротом Нп-ЗОХГСА по гвинтовій лінії з наступними токарної та фрезерної обробками, загартуванням струмами високої частоти і шліфуванням під номінальний розмір (режими наплавлення слід підбирати такі, щоб можна було наплавляти шліци з припуском на подальшу обробку).
Зношені і пошкоджені різьби на валах відновлюють наплавленням в середовищі вуглекислого газу дротом Св-08Г2С діаметром 1, 2 . . . 1,6 мм з подальшою обточуванням та нарізанням нової різьби.
Режими наплавлення: напруга 17..Л8, струм 70…90 А, швидкість подачі дроту 1,8…2,3 м/хв, швидкість зварювання 0,35…0,50 м/хв.
Різьбові ділянки валів у багатьох випадках мають діаметри менше 30 мм, що ускладнює їх наплавлення електродуговим способом.
Тому різьблення рекомендується відновлювати на токарних верстатах, оснащених установками ОР-14137. В якості електроду використовують малоуглеродистую дріт. При цьому діаметр привариваемой дроту повинен бути дорівнює кроку різьби або бути більше його на 5…10 %.
Різьбові ділянки перед приварюванням дроту очищають від грязиметаллической щіткою, знежирюють бензином і уайт-спиритом. Після приварки наплавлені поверхні обточують до необхідного розміру, нарізають різьблення різцем, а потім калібрують плашкою.
Найбільш дорогими деталями, що визначають в кінцевому підсумку ресурс основних агрегатів тракторів, є корпусні.
У тракторів Т-150 і Т-150К, що надходять у ремонт, корпусні деталі мають різні дефекти, основними з яких є зломи, тріщини, знос посадочних місць (отворів) під підшипники, знос і пошкодження різьбових з’єднань.
Злами і тріщини в чавунних корпусних деталях усувають заваркою холодним способом, застосовуючи для цього шланговий напівавтомат А-825М. В якості електродів використовують самозащитную дріт ПАП4-11 діаметром 1,0…1,2 мм, яка усуває відбілювання чавуну і забезпечує високу якість зварювання.
Перед заваркою тріщини обробляють пальчикової фрезою або шліфувальним каменем. Ширина оброблення крайок у вершини повинна становити 3,6…4,2 мм; при цьому 1,5…2 мм глибини кромки не обробляють. Заварку ведуть ділянками довжиною 30…50 мм обратноступенчатым способом. Режим заварки: полярність струму пряма, напруга 16… 18 В, струм 100… 120 А, виліт електрода 15…20 мм з ретельної проковуванням молотком наплавленого шва.
Злами і тріщини в алюмінієвому корпусі редуктора ВОМ доцільно заварювати за допомогою установки УДАР-300 неплавким вольфрамовим електродом ВЛ-10 діаметром 5 мм в газовому середовищі аргону на змінному струмі, використовуючи в якості присадочного матеріалу силумін.
Перед зварюванням тріщини обробляють під кутом 70…90 ° з притупленням вершини конуса радіусом 2 мм. Поверхня на відстані 15…20 мм від тріщини зачищають до металевого блиску. На кінцях тріщини свердлять отвори діаметром 2…3 мм Режим зварювання: напругу 20 В, зварювальний струм 280…320 А, діаметр присадочной дроту 4…5 мм, витрата аргону 11…12 л/хв. Перед зварюванням корпус нагрівають до 250…300 °С.
Зношену і пошкоджену різьбу отворів в корпусних деталях рекомендується відновлювати за допомогою різьбових вставок.
Спосіб відновлення геометричних параметрів гнізд під підшипники в корпусних деталях вибирають в залежності від оснащеності ремонтних підприємств технологічним устаткуванням:
постановкою ремонтних втулок, приварюванням сталевої стрічки, газотермічним нанесенням металевих порошків, місцевим осталиванием з наступною обробкою під номінальний розмір.
Технологічний процес постановки ремонтних втулок включає наступні операції: розточення отвору в деталі під ремонтну втулку (кільце), виготовлення ремонтної втулки і встановлення її в корпус.
Для розточування гнізд корпусних деталей (корпусів коробки передач, ВОМ, проміжної опори та ін) у Всесоюзному науково-дослідному інституті відновлення зношених деталей (ВНИИВИД) розроблено пристосування.
Ремонтні втулки виготовляють із сталі 40 і встановлюють корпусу з зазором 0,05 мм (на сторону) на рідкому компаунді в масових частинах: смола ЕД-6-100, дибутилфталат – 12, залізний порошок – 120, поліетиленполіамін – 8.
Після затвердіння компаунда ремонтні втулки в корпусах розточують під номінальний розмір.
Гнізда корпусних деталей відновлюють приварюванням металевої стрічки в такому порядку: підготовка отвори і заготівля стрічки, приварювання стрічки, обробка отвори під номінальний розмір.
Спочатку зношене отвір розточують до діаметра, що перевищує номінальний на 1…2 мм. Стрічку виготовляють із сталі 20.
Ширина її повинна відповідати глибині отвору, а довжина повинна бути менше довжини кола отворів на 1…2 мм. Необхідну форму стрічці надають за допомогою валиків. Для відновлення роз’ємних гнізд стрічку виготовляють з двох половин. З поверхні стрічки видаляють сліди корозії механічним або хімічним способом і встановлюють її в расточенное отвер-
участь так, щоб кінці стрічки не перекривалися. Потім корпус встановлюють на стіл верстата (радіально-свердлильного, радіально-розточувального) і приварюють стрічку за допомогою головки ОКС-5338, змонтованої на шпинделі верстата, в такій послідовності. Електроди зварювальної головки пневмоприводом притискають до поверхні відновлюваного отвори з зусиллям 2000…2500 М (200…250 кгс), відступивши від стику стрічки на 5… 10 мм, включають привід верстата. Пройшовши один оборот, вимикають струм і переставляють голівку на інший шов. Відстань між швами витримують в пре-
справах 1…3 мм Перекриття швів не допускається, так як в цьому випадку спостерігається явище «виплеску» чавуну деталі на поверхню стрічки, що робить її необроблюваної. Режими зварювання: ширина електрода 8… 10 мм, діаметр електрода 40…80 мм, матеріал електрода – бронза НБГ, сварочныйток 7500.. .8500А, тривалість зварювальних імпульсів 0,16…0,26 с, тривалість паузи між зварювальними імпульсами 0,04…0,08 с, охолодження електрода – вода в кількості 0,5… 1 л/хв, швидкість зварювання 0,5… 1,0 мм.
Отвори в корпусах рекомендується розточувати, використовуючи пристрої (кондуктори), розроблені Українським філіалом ГОСНИТИ, на верстаті РР-4А, а у ліжках для блоків двигунів – на верстаті РД-60. Приварену стрічку розточують різцями, оснащеними пластинами з твердого сплаву ВК10М, Т-5КЮ. Найкращі результати досягаються при обробці стрічки різцями, оснащеними пластинами «Гексанит-Р». Посадочні місця під підшипники в корпусних деталях відновлюють місцевим осталиванием в наступному порядку: механічна обробка перед покриттям, знежирення у розчині каустичної
соди, промивка у воді, осталивание, промивка у воді, механічна обробка посадкового місця під номінальний розмір. Режим осталивания: зміст хлористого заліза в електроліті 600…680 г/л, 1…2,5 г/л соляної кислоти; щільність електроліту 1,35…1,40 г/см3; в якості анодів використовують нерозчинні прутки із сталі Ст.З діаметром, відповідним 0,3…0,5 діаметра осталиваемого отвори; щільність струму 10… 15 А/дм2; швидкість осадження заліза на бік 3…5 мкм/хв Твердість покриття по Бринелю досягає НВ 200…250.
Зношену або пошкоджену різьбу в корпусних деталях рекомендується відновлювати за допомогою різьбових вставок. Основним дефектом вилок перемикання рядів заднього ходу, перемикання переднього моста і ВМО є знос щік по товщині.
Зношені щоки наплавляють електродом Т-590 і шліфують на плоскошлифовальном верстаті за допомогою пристосування, яке забезпечує перпендикулярність площини щік до осі отворів під валики. Знос отворів усувають постановкою ремонтних втулок. Такі деталі, як разжимной кулак гальма, перешлифовывают під ремонтний розмір на копіювально-шліфувальному верстаті за допомогою пристосування. Барабан центрального гальмування і гальмівний барабан розточують на токарному верстаті. Для розточування розтискного кулака і барабанів застосовують спеціальні пристосування.
При знос отворів під кріпильні болти до діаметра більше 16,4 мм за допомогою кондуктора свердлять нові, попередньо змістивши їх відносно старих на 45
Основними дефектами рам є: ослаблення заклепок, зрив різьби і тріщини в лонжеронах. Лонжерони з тріщинами замінюють новими.
Для видалення розбитих заклепок, зірваних болтів, шпильок і гвинтів і відновлення різьб рекомендується використовувати радіально-свердлильний верстат. Для нагрівання заклепок застосовують установку АТЛ-10, а для клепки-універсальний комплект обладнання КК-50.
Комплектовка деталей. Від організації робіт з комплектування деталей залежать не тільки продуктивність праці ремонтних робітників, тривалість виробничого циклу, але і якість ремонту агрегатів. Слід мати на увазі, що забезпечити підвищений ресурс таких складних машин, якими є трактори Т-150 і Т-150К, при повному знеособлення їх деталей не представляється можливим. Тому їх ремонтують при мінімальному знеособлення деталей. Для цього використовують оборотно-комплектувальні контейнери, що пересуваються по круговому маршруту: розбирання – очищення-дефектація-відновлення – комплектовка – складання і знову розбирання.
При розбиранні деталь агрегату укладають у відведений для неї в контейнері певне місце (осередок). Після очищення деталі в контейнерах надходять на дефектацию, де їх сортують на відповідні групи. При цьому в контейнерах залишаються не тільки придатні до подальшої роботи без ремонту деталі, але і деталі, що підлягають ремонту (відновленню). Після дефектації контейнери надходять на склад деталей, що очікують ремонту (ДОР), а потім на ділянку відновлення зношених деталей.
В ДОР з контейнерів вилучають деталі, що вимагають відновлення, на спеціалізованих підприємствах. Для цих цілей склад ДОР обладнують підставками і механізованими стелажами з виїмками для деталей. Деталі, які потребують ремонту в майстерні, по мірі просування контейнерів піддають наплавленні, механічної та іншими видами обробки. Після виконання кожного виду ремонтних операцій деталь укладають в контейнер на своє місце. У комплектовочном відділенні, керуючись дефектовочно-комплектувальної відомості, доукомплектовують контейнер новими (запасними частинами) або відновленими деталями. Досвід Калинівської майстерні Вінницької області показує, що при використанні оборотно-комплектувальних контейнерів ремонт основних агрегатів можна здійснити з мінімальним ступенем разукомплектовки деталей. Перелік деталей тракторів Т-150 і Т-150К, розкомплектовувати які не рекомендується, наведено в таблиці 4.
За номенклатурою деталі підбирають, використовуючи дефектовочно-комплектувальні відомості, прикладаються до контейнерів. За розмірними групами в двигунах СМД-60 і СМД-62 підбирають гільзи та поршневі пальці, по масі – шатуни, за розмірами і масою – поршні і за фізико-механічними властивостями – пружини. Для зберігання необхідного запасу деталей ділянки комплектування бажано оснащувати механізованими стелажами. На осередках механізованих стелажів вказують номери зберігаються в них деталей.
Збірка – найбільш відповідальна та трудомістка операція. Високоякісну складання агрегатів можна забезпечити лише при використанні спеціальних (нестандартизованих) ремонтно-технологічного обладнання і оснастки.
Одним з найважливіших заходів, що підвищують якість складання двигунів і карданних передач, є балансування обертових деталей. Відомо, що підвищена вібрація двигуна викликається неврівноваженістю його обертових частин: колінчастого валу, маховика, детальний зчеплення, ротора центрифуги, турбокомпресора, а трансмісії – деталей карданної передачі. Внаслідок цього спостерігаються підвищений знос і руйнування деталей (поломка колінчастого вала, обрив маховика зі зчепленням в зборі, передчасний вихід з ладу карданних передач та ін). Підвищена вібрація двигуна породжує багато відмов, пов’язаних з течею радіатора, порушенням герметичності повітряного тракту, обривом масляних трубок, кріплень масляного насоса, стояків коромисел та ін.
Слід мати на увазі, що підвищений рівень вібрації двигунів несприятливо позначається і на стані здоров’я механізаторів. У цьому зв’язку при ремонті двигунів СМД-60, СМД-62 і СМД-64 необхідно створити робочі місця з балансування колінчастих валів, маховиків, хикивов, вентиляторів, деталей роторів центрифуг, турбокомпресора, зчеплення, карданних передач та двигунів в зборі.